通常发泡板是由碎玻璃、发泡剂、改性剂和发泡促进剂等经混合均匀后，进行高温熔化，发泡、退火而制成的一种多孔材料。

发泡板具有重量轻、导热系数小、吸水率低、耐腐蚀及物理化学性能稳定等优点，被广泛应用于石油化工、地下工程和国防军工等领域。另外，由于发泡板具有隔热、保温及吸音效果，还广泛用于民用建筑外墙和屋顶隔热保温。但是发泡板大规模生产在我国还处于初始阶段，成品率低，产品质量未达到标准要求，经济效益不好。因此，本文通过进行一系列的实验，探索影响发泡板发泡程度的主要因素。

本实验将废弃平板玻璃清洗烘干后粉碎成玻璃粉，然后进行筛分，取250目以下的玻璃粉为原料烧制发泡板；以炭黑为发泡剂，碳酸钠为助熔剂，硼酸为改性剂进行烧结实验。以石英坩埚为模具，制备发泡板样品。发泡温度为830～950 ℃，发泡剂用量为0.2%～1%。

做好准备工作后，开始进行实验。

（1）玻璃粉粒度分布对发泡程度的影响。分别将170～250目的玻璃粉和未经过筛分的玻璃粉进行发泡对比实验，发泡剂粒度为400目以下。

（2）模具密封程度对发泡过程的影响。称取等量的玻璃粉（170～250目）和炭黑（400目筛下料），室温加料，坩埚分别为敞开和加盖处理。

（3）加料温度对发泡过程的影响。称取等量的玻璃粉（170～250目）和炭黑（400目筛下料），分别在室温和500 ℃时加料。

（4）发泡剂粒度对发泡程度的影响。称取一定量的玻璃粉（170～250目），分别加入等量不同粒度（400目以下和270～325目）的碳粉，500 ℃时加料。

通过以上实验，可以看出影响发泡板发泡程度的因素主要有玻璃粉粒度、模具密封程度、加料温度和发泡剂粒度等。其中：

（1）玻璃粉粒度分布越集中，发泡效果越好，以170~250目为宜；

（2）采用密封模具生产，发泡程度更好；

（3）室温加料的发泡板发泡不完全，气孔不均匀；500 ℃加料的发泡板发泡较好，气孔大小适中；

（4）碳类发泡剂的颗粒越粗，发泡板内部气孔尺寸越大。

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